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技术改造和科技创新是实现企业节能降耗，重塑企业核心竞争力的“加速器”。2023年是集团“拼搏年”，渑池铝业拿出迎难而上的拼搏精神，坚持在“精”上下功夫，在“细”上做文章，将技改创新作为提升发展动能的重要抓手，发动全体员工集思广益，通过在生产过程中抓工艺，优设备，促产能，提效率，不断优化装置工艺流程和运行参数，同时对老旧设备进行自动化升级改造，扎实推进提质增效举措落地、落实、落细。

自动化改造是解决备件消耗大、物料损耗多、劳动强度大、劳动效率低等问题，助力企业自动化生产的关键途径。为提升公司自动化控制水平，从根本上减少动作浪费和搬运浪费，提升工作效率，降低耗材成本，各工区深入研究生产工艺，挖掘现有装置潜力，对工艺流程进行自动化升级改造，力争实现生产可视化、自动化操作。

针对镓业工区电解生产作业岗位中的问题，公司以“设备自动化改进”为契机，对收镓装置和电解整流柜进行了自动化整改。通过在电解岗位安装自动收镓装置，现场人员无须人工放镓收镓，只需调整几个阀门就可以实现金属镓远程回收，彻 底消除了人工放镓及收镓操作时存在的碱烧伤隐患，降低了人工成本，提高了生产效率。同时，工区将电解整流柜运行参数引入DCS监控，并增加同步报警程序，实现电解整流柜运行参数远传监控。人员不用巡检就能通过监控设备查看设备运行状态，一旦出现异常可立即通知岗位人员进行消除，避免了此前整流柜出现故障跳停时人员巡检无法及时发现，造成电解槽黑极板多，清洗极板工作量大的问题。工区还从提高岗位操控自动化入手，改变滤布安装操作方式，同步对抽滤系统进行了自动化改造，实现了真空泵、滤布洗水泵、带滤机的远程一键启动，岗位人员不在现场也可正常进行抽滤作业，岗位人员操作强度大幅降低，岗位员工效率提升50%。

分析仪器作为生产数据的重要采集手段，是确保过程控制是否平稳运行的重要设备。为避免传统人工取样和化验室分析带来的滞后性及离线物料本身变化所产生的化验偏差，确保检测数据的及时性和准确性，公司立足现有工序，引进智能化在线检测设备，Z大限度降低能耗，减少成本。氧化铝生产系统中的Rp控制是影响溶出率的直接因素，作为矿石利用率的咽喉，人工化验结果滞后或调整不及时将直接造成矿石的损失。引进Rp在线检测技术后，在实现溶出出料Rp自动监测的同时进行溶出进料自动调配。不仅节约了人工成本，还减少了化验量，降低了化验成本，矿石损耗也大幅降低。经过2个月的测试比对，配料稳定性和实际溶出率都有所提高，系统循环效率和系统产量也相对提升，进一步扩大了溶出经济效益空间，降低系统生产成本。

尝到在线监测的甜头后，公司将目光瞄准选矿工区脱硅在线PH值监测。针对矿石分选要达到Z佳的浮选效果，各类药剂需维持在适宜的PH值范围这一难点。参照在线监测系统原理，通过对测定原理的研究，在旋流器出口安装PH计，并将测量值反馈至DCS画面，人员可根据反馈值及时对调整剂流量进行调整，保证了药剂PH值的稳定，降低了PH试纸消耗，避免了人工控制不及时造成的系统冒槽的问题，确保了生产的稳定。

下一步，公司将继续按照集团“事事追求点点滴滴的合理化”价值观念要求，立足现有工艺及设备，以安全性、稳定性、经济性为出发点，改造现有短板，攻克现有难题，有针对性、有选择性地进行自动化改造，不断地优化工艺流程和生产设备运行状态，形成创新技改的燎原之势。

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